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航空工業華燕：小工裝撬動大效益
時間：2026-08-28 15:11
來源：中國航空報
為持續深化全價值鏈成本管控與生產運營效率提升，航空工業華燕生產經營單位圍繞降本、提質、增效目標，以工藝技術創新為突破口，以科研生產現場為主戰場，掀起全員參與的精益改善熱潮。
“一次裝夾8件，不用找正，直接加工。”在華燕漢中制造中心生產現場，一項看似簡單的工裝改進，正釋放出顯著效能。近期，由中心工藝人員、技能人員及生產管理人員組成的項目團隊，成功完成某陀螺座體零件電穿快換工裝應用提效改進項目。該項目的實施是華燕電加工領域首次落地快換成組工裝應用案例，通過對設備的輕微改動，投入僅100多元的工裝輔料成本，一舉突破電加工的傳統裝夾模式局限，將座體零件電穿加工整體效率提升35%以上，以微小工藝革新和極少投入撬動生產效能大幅躍升，為精密零部件高效規模化生產筑牢技術基礎。
今年以來，為提高車間現有的3R快換工裝利用率，探索其在電加工領域的應用潛力，機加工藝室主動牽頭，將“精密零件工藝優化”列為本年度重點降本增效項目。團隊深入梳理年度生產計劃，經過多輪比選論證，最終鎖定產量大、改進空間明顯的某陀螺座體零件電穿工序作為突破口。
思路既定，行動緊跟，項目團隊迅速進入攻關狀態。他們首先對電火花機床的壓縮空氣管路及附件進行了全面分析，發現原有氣路設計無法滿足快換工裝需求。為此，團隊調研比對多款專用高壓閥，在確保安全性與適配性的前提下，完成選項采購，為快換系統的穩定運行提供基礎保障。通過對機床工作臺及快換工裝接口結構的反復研究計算，團隊成員們自己動手設計制作了轉接工裝、定位片和專用零件托板，投入極小成本，實現座體零件電穿加工的成組快換功能。這塊看似不起眼的托板，承載著實現成組加工的關鍵功能——可一次性在機外安裝8件零件，安裝后不需要找正即可連續加工。
現場操作人員指著正在運行的設備算了一筆賬：改進前，該零件單件加工總時間為16分鐘；改進后，一次加工8件零件總耗時80分鐘，平均單件僅需 10分鐘，加工效率整體提升37%以上。更關鍵的是，將零件在機裝夾調整為機外裝夾，消除了安裝零件的停頓，同時不需在機找正，就能成功實現連續加工，操作者從頻繁的操作中被解放出來，人均效能大幅提高。
此次改進成功，不僅是效率數據的躍升，也拓展了快換成組工裝的應用范圍和場景，為后續快換工裝、成組夾具的應用提供可復用的范本和經驗。“這次項目最寶貴的成果，是讓大家看到了工藝創新的‘性價比’——投入不大，見效很快，推廣性強。”項目的成功實施極大激發了大家開展工藝技術革新的熱情，各工序團隊主動對標找差、持續改進。
“向技術要效率、向管理要效益、向創新要活力”，漢中制造中心提質增效項目的成功實施，正是公司系統推進提質增效專項行動在基層一線落地生根、開花結果的典型縮影。在降本增效的道路上，華燕正以系列小改小革匯聚成推動高質量發展的強勁動能。